CF6795 Basaltfaser-Gewebe

Basaltfaser-Gewebe Beschreibung

Hergestellt aus kontinuierlichen Basaltfilamenten, die in Präzisionsstrukturen (glatt, Köper, Satin) gewebt werden, weist dieses Gewebe 9-13 μm große Fasern auf, die gleichmäßig mit Epoxid-/Phenol-spezifischer Silanbeschichtung (z. B. γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan) beschichtet sind, was eine kovalente Bindung mit Harzen für Grenzflächen-Scherfestigkeiten >40 MPa ermöglicht. Die amorphe Basaltmatrix bietet eine unübertroffene thermische Widerstandsfähigkeit, die bei 600 °C eine Zugfestigkeit von >85 % beibehält und Temperaturschocks von -260 °C bis +700 °C aushält - ein entscheidender Faktor für die Isolierung von Raketenmotoren und feuergefährdeten Strukturen.

Mechanisch erreicht die Zugfestigkeit in Kettrichtung 0,55-0,62 N/tex (20 % höher als E-Glas-Äquivalente), mit einem Modul von 89-95 GPa, das einer Delaminierung bei Stößen widersteht. Es ist chemisch inert und hydrolysebeständig (<0,2 % Feuchtigkeitsaufnahme) und widersteht konzentrierten Säuren (z. B. 20 % H₂SO₄), Alkalien (pH 14) und Meerwasser über Jahrzehnte hinweg - Laminate für die Schifffahrt weisen nach 10 Jahren einen Festigkeitsverlust von <15 % auf. Es ist elektrisch nicht leitend, hat eine außergewöhnliche Flammwidrigkeit (LOI >70 %) und erzeugt kaum Rauch oder giftige Dämpfe.

Zu den Vorteilen bei der Verarbeitung zählen die schnelle Harzbenetzung (<90 Sekunden bei Epoxidharz) und die Kompatibilität mit Autoklaven/Vakuuminfusion. Die ausgewogene Drapierbarkeit (Köperbindung) und das geringe Ausfransen gewährleisten eine nahtlose Formung komplexer Konturen. Diese Eigenschaften führen zu Verbundwerkstoffen mit einer um 50 % höheren Biegewechselfestigkeit, einer um 45 % verbesserten Schlagzähigkeit und einer Gewichtseinsparung von 30 % im Vergleich zu Stahl bei gleichzeitiger Reduzierung des CO₂-Ausstoßes um 35 % im Vergleich zu Kohlefasergeweben.

Anwendungen von Basaltfasergeweben

1. Schutz vor Feuer und Hochtemperaturen

Verkleidung von Flugzeugbrandschutzwänden: Hält 15 Minuten lang 1.000°C heißen Abgasen stand (LOI >70%).

Auskleidungen von Tunnelfluchtwegen: Erfüllt die Brandnorm EN 45545-2 (keine Freisetzung giftiger Dämpfe).

2. Luft- und Raumfahrt & Verteidigung

Radome: Radartransparent mit Hagelschlagbeständigkeit (30 J/cm²).

Hitzeschilde für Raketen: Ablationswiderstand beim Wiedereintritt mit Mach 5+.

3. Schiffbau

Bootsrümpfe für Hochgeschwindigkeitsboote: 40% leichter als GFK, immun gegen Salzwasserblasenbildung.

Laufstege für Offshore-Plattformen: Rutschfeste Oberfläche + korrosionsfreie Lebensdauer.

4. Automobil und Industrie

EV-Batterie-Brandbarrieren: Selbstverlöschende Schicht zwischen den Zellen.

Chemische Tankauskleidungen: Beständig gegen 98% H₂SO₄ bei 80°C.

Basaltfasergewebe Verpackung

Unsere Produkte werden in maßgeschneiderten Kartons verschiedener Größen verpackt, die sich nach den Abmessungen des Materials richten. Kleine Artikel werden sicher in PP-Kartons verpackt, während größere Artikel in maßgeschneiderte Holzkisten gelegt werden. Wir sorgen für eine strikte Einhaltung der Verpackungsanpassung und die Verwendung geeigneter Polstermaterialien, um einen optimalen Schutz während des Transports zu gewährleisten.

Verpackung: Karton, Holzkiste, oder kundenspezifisch.

Bitte sehen Sie sich die Verpackungsdetails zu Ihrer Information an.

Herstellungsprozess

1)Prüfverfahren

(1)Analyse der chemischen Zusammensetzung - Verifiziert mit Techniken wie GDMS oder XRF, um die Einhaltung der Reinheitsanforderungen zu gewährleisten.

(2)Prüfung der mechanischen Eigenschaften - Umfasst Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnungstests zur Bewertung der Materialleistung.

(3)Maßprüfung - Misst Dicke, Breite und Länge, um die Einhaltung der vorgegebenen Toleranzen zu gewährleisten.

(4)Prüfung der Oberflächenqualität - Überprüfung auf Defekte wie Kratzer, Risse oder Einschlüsse durch Sicht- und Ultraschallprüfung.

(5)Härteprüfung - Bestimmung der Materialhärte zur Bestätigung der Gleichmäßigkeit und mechanischen Zuverlässigkeit.

Detaillierte Informationen entnehmenSie bitte den SAM-Prüfverfahren.

Basaltfasergewebe FAQs

Q1. Warum Basaltgewebe gegenüber Glasfasertüchern bevorzugen?

25 % höhere Temperaturbeständigkeit (700 °C gegenüber 550 °C), 3-fache Säure-/Laugenbeständigkeit, LOI >70 % (gegenüber 50 % bei E-Glas) und 35 % geringerer Kohlenstoffausstoß.

Q2. Wie sieht es im Vergleich zu Kohlefasergewebe aus?

80 % geringere Kosten, 300 % bessere Schlagfestigkeit, Radartransparenz und kein galvanisches Korrosionsrisiko.

Q3. Kompatible Harzsysteme?

Epoxidharz (schnell härtend), Phenolharz (feuerfest), Vinylester (Marine), Silikon (extreme Hitze).

Weitere Informationen

Übliche Vorbereitungsmethoden

1. Faserherstellung: Basalterz → Zerkleinerung → Magnetische Reinigung → Schmelzen (1.500°C) →Extrusion durch 9-13 μm-Durchführungen → Luftgeschreckte Filamente.

2. Fadenbildung: Mit epoxyspezifischer Silanschlichte beschichtete Filamente → Zusammenstellung zu ungedrehten Rovings (600-2400 Tex).

3. Weben: Auf Greiferwebstühlen gewebte Rovings (Spannung: 20-30 N) → Uni-/Twill-/Satinmuster → Kontrolle des Flächengewichts über die Kett-/Schussdichte.

4. Veredelung: Hitzereinigung bei 350°C zur Entfernung von Schlichteverunreinigungen → Neubeschichtung mit phenolverträglichem Silan → Thermische Aushärtung (150°C, 20 min).

5. Qualitätskontrolle: Flächengewicht (ASTM D3776) → Zugfestigkeit (ISO 4606) → LOI (ASTM D2863) → Benetzungszeit des Harzes (<90 sec).

6. Verpackung: Aufgerollt auf Pappkernen → Versiegelt in feuchtigkeitssperrender Folie →Etikettiert mit Gewebe-/Gewichtsspezifikationen.