CF6789 Basaltfaser-Hackschnitzel für PA6, PA66 Verstärkung

Basaltfasergeschnittene Litzen zur Verstärkung von PA6, PA66 Beschreibung

Diese hochleistungsfähigen geschnittenen Fasern wurden zur Verstärkung von Polyamid 6 (PA6) und Polyamid 66 (PA66) Thermoplasten entwickelt. Die aus geschmolzenem vulkanischem Basalt gewonnenen Fasern werden auf standardisierte Längen von 3-6 mm (±0,5 mm) mit einem kontrollierten Filamentdurchmesserbereich von 9-15 μm geschnitten. Eine patentrechtlich geschützte, thermoplastspezifische Silanbeschichtung wird gleichmäßig auf jedes Filament aufgetragen, wodurch kovalente Bindungen mit den Amin- und Carboxylgruppen in PA6/PA66-Matrizen entstehen. Diese Bindung auf molekularer Ebene ermöglicht eine außergewöhnliche Spannungsübertragung und verhindert das Ausreißen der Fasern unter Last.

Die mineralische Zusammensetzung der Basaltfaser sorgt für eine unvergleichliche thermische Belastbarkeit, die die strukturelle Integrität von -260°C bis +680°C aufrechterhält - entscheidend für die Hochtemperatur-Compoundierung (280-320°C) und das Spritzgießen. Mit einer Zugfestigkeit von 0,60-0,70 N/tex und einem Modul von 89-95 GPa erhöht die Integration von 20-40% Strands die Zugfestigkeit des Verbundwerkstoffs um 30-50%, die Schlagzähigkeit um 60-80% und die Wärmeformbeständigkeit (HDT) um 80-120°C gegenüber ungefüllten Harzen.

Chemisch inert und mit einer Feuchtigkeitsabsorption von nahezu Null (<0,1 %) eliminieren sie das Hydrolyserisiko in feuchten Umgebungen, während die Beständigkeit gegen UV- und organische Lösungsmittel die Lebensdauer verlängert. Elektrisch isolierend und inhärent flammhemmend (LOI >70 %), unterdrücken die Strands die Lichtbogenbildung in elektrischen Komponenten. Die optimierte Geometrie und antistatische Zusätze sorgen für eine verhedderungsfreie Verarbeitung, wobei die thermisch stabile Schlichte ein Verstopfen der Düsen oder einen Abbau des Harzes verhindert.

Basaltfasergeschnittene Litzen für PA6- und PA66-Verstärkungsanwendungen

-Automobiltechnik: Basaltverstärkte PA6/PA66-Verbundwerkstoffe ersetzen Metall in Komponenten unter der Motorhaube (Ansaugkrümmer, Motorabdeckungen), wodurch das Gewicht um 25-30% reduziert wird, während sie einem Dauerbetrieb bei 180°C standhalten. Durch die verbesserte Schwingungsdämpfung und Ermüdungsfestigkeit sind sie ideal für EV-Batterieträger und Getriebegehäuse, bei denen die Flammwidrigkeit nach UL94 V-0 entscheidend ist.

-Elektrik und Elektronik: Die Durchschlagfestigkeit (>30 kV/mm), Lichtbogenbeständigkeit und EMI-Abschirmungseigenschaften des Materials eignen sich für Miniatur-Leistungsschalter, 5G-Antennenkomponenten und LED-Treibergehäuse. Die Dimensionsstabilität gewährleistet Präzision in thermisch-zyklischen Umgebungen.

-Industrielle Ausrüstung: Die Beständigkeit gegen Öle, Kraftstoffe und Hydraulikflüssigkeiten ermöglicht den Einsatz in Hochdruckventilen und Pumpenlaufrädern. Der Hydrolyse-Schutz (<0,1 % Feuchtigkeitsaufnahme) verlängert die Lebensdauer von Getriebe- und Förderanlagenkomponenten in Reinigungsumgebungen.

-Verbraucher und Elektrowerkzeuge: Die Schlagfestigkeit (80 % höher als bei unverstärktem PA) kommt Gehäusen von Elektrowerkzeugen und Geräten für den Außenbereich zugute, wobei die UV-Beständigkeit eine lange Lebensdauer gewährleistet. Leichte Steifigkeit verbessert Küchengeräte und Möbel.

-Neu entstehende Anwendungen: FST-konforme Kabinenausstattungen (Sitzrahmen, Gepäckfächer), sterilisierbare chirurgische Werkzeuge und hochbelastete Fahrradkomponenten (Kettenschaltungen, Bremshebel).

Geschnittene Basaltfasern für PA6- und PA66-Verstärkungsverpackungen

Unsere Produkte werden in maßgeschneiderten Kartons verschiedener Größen verpackt, die sich nach den Abmessungen des Materials richten. Kleine Artikel werden sicher in PP-Kartons verpackt, während größere Artikel in maßgeschneiderte Holzkisten gelegt werden. Wir achten auf die strikte Einhaltung der kundenspezifischen Verpackungsvorschriften und die Verwendung geeigneter Polstermaterialien, um einen optimalen Schutz während des Transports zu gewährleisten.

Verpackung: Karton, Holzkiste, oder kundenspezifisch.

Bitte sehen Sie sich die Verpackungsdetails zu Ihrer Information an.

Herstellungsprozess

1)Prüfverfahren

(1)Analyse der chemischen Zusammensetzung - Verifiziert mit Techniken wie GDMS oder XRF, um die Einhaltung der Reinheitsanforderungen zu gewährleisten.

(2)Prüfung der mechanischen Eigenschaften - Umfasst Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnungstests zur Bewertung der Materialleistung.

(3)Maßprüfung - Misst Dicke, Breite und Länge, um die Einhaltung der vorgegebenen Toleranzen zu gewährleisten.

(4)Prüfung der Oberflächenqualität - Überprüfung auf Defekte wie Kratzer, Risse oder Einschlüsse durch Sicht- und Ultraschallprüfung.

(5)Härteprüfung - Bestimmung der Materialhärte zur Bestätigung der Gleichmäßigkeit und mechanischen Zuverlässigkeit.

Detaillierte Informationen entnehmenSie bitte den SAM-Prüfverfahren.

Häufig gestellte Fragen zu gehackten Basaltfasern für PA6- und PA66-Verstärkung

Q1. Wozu werden diese geschnittenen Litzen verwendet?

In erster Linie zur Verstärkung von thermoplastischen Kunststoffen aus Polyamid 6 (PA6) und Polyamid 66 (PA66), um die mechanische Festigkeit, die Wärmebeständigkeit und die Dimensionsstabilität von Automobil-, Elektro- und Industrieteilen zu verbessern.

Q2. Warum sollte man Basalt den Glasfasern für PA6/PA66 vorziehen?

Basalt bietet:

30% höhere Zugfestigkeit (0,60-0,70 N/tex gegenüber 0,35-0,45 N/tex für E-Glas)

Hervorragende Hitzebeständigkeit (-260°C bis +680°C)

Bessere chemische/UV-Stabilität (beständig gegen Säuren, Laugen, Hydrolyse)

Geringere Feuchtigkeitsaufnahme (<0,1% gegenüber 0,3-0,5% bei Glas)

Umweltfreundliches Profil (30% geringerer CO₂-Fußabdruck)

Q3. Wie werden sie mit Thermoplasten verarbeitet?

Die Strands werden mit PA6/PA66-Granulat trocken gemischt und dann vor dem Spritzgießen bei 280-320°C durch Doppelschneckenextrusion compoundiert. Die firmeneigene Silanleimung ermöglicht eine schnelle Dispersion und kovalente Bindung mit der Polymermatrix, wodurch ein Verstopfen der Düsen verhindert wird und die Integrität des Harzes während der Hochtemperaturverarbeitung erhalten bleibt.

Verwandte Informationen

1.übliche Vorbereitungsmethoden

Die Produktion beginnt mit einer strengen Auswahl von hochreinem vulkanischem Basaltgestein, das zerkleinert, gewaschen und magnetisch abgetrennt wird, um Verunreinigungen zu entfernen, so dass einheitliche 5-20 mm große Granulate entstehen. Diese Rohstoffe werden in gas- oder elektrisch befeuerte Öfen mit einer Temperatur von 1.460 bis 1.500 °C gefüllt, wo der Basalt zu einer homogenen, lavaähnlichen Flüssigkeit schmilzt. Das geschmolzene Material fließt in Buchsen aus einer Platin-Rhodium-Legierung mit präzise kalibrierten Düsen (9-15 μm Durchmesser), wo es unter kontrollierter Spannung und schneller Luftabschreckung zu Endlosfäden gezogen wird, um die für die mechanische Festigkeit erforderliche amorphe Struktur zu erhalten.

Unmittelbar nach der Formung durchlaufen die Filamente ein wässriges Schlichtebad, das eine proprietäre thermoplast-spezifische Silanformulierung enthält - typischerweise eine Mischung aus aminofunktionalisierten Silanen (z. B. γ-Aminopropyltriethoxysilan zur kovalenten Bindung mit den Amidgruppen von PA), filmbildenden Polymeren und antistatischen Schmiermitteln. Diese Beschichtung, die über Tauchwalzen bei 60-80 °C aufgetragen wird, umhüllt jedes Filament gleichmäßig, um die Harzkompatibilität zu optimieren und gleichzeitig die Faser-Faser-Reibung bei der Weiterverarbeitung zu verhindern. Die geschlichteten Filamente werden dann unter präziser Spannung zu parallelen, unverdrillten Strängen zusammengeführt, wobei die lineare Dichte zwischen 1.200 und 4.800 Tex durch Modulation der Anzahl der Düsenöffnungen und der Ziehgeschwindigkeit eingestellt wird.

Die Endlosfäden werden einer Infrarot-Vortrocknung (110-130°C) unterzogen, um Lösungsmittel zu verdampfen, bevor sie auf perforierte Polymerspulen aufgewickelt werden. Diese Rovings werden zu Hochgeschwindigkeits-Zerkleinerungsanlagen transportiert, wo rotierende Messer die Strängeunter Stickstoffatmosphärepräzise in 3-6 mm lange Stücke schneiden (±0,2 mm Toleranz), um den thermischen Abbau zu minimieren. Die geschnittenen Stränge gelangen dann in Wirbelschichttrockner, wo die Silanleimung bei 140-160 °C 15-30 Minuten lang vernetzt wird - ein entscheidender Schritt zur Verbesserung der thermischen Stabilität und der Grenzflächenhaftung. Nach dem Trocknen durchlaufen die Stränge Vibrationssiebe, um unterdimensionierte Fragmente zu entfernen, gefolgt von einer elektrostatischen Entstaubung, um lose Partikel zu beseitigen.

Die abschließende Qualitätskontrolle erfolgt mittels Laserbeugung zur Analyse der Längenverteilung, thermogravimetrischer Prüfung des Schlichtegehalts (0,4-0,8 Gew.-%) und Harzinfusionsversuchen zur Validierung der PA6/PA66-Benetzbarkeit. Die Stränge, die die Standards für Zugfestigkeit (>0,60 N/tex), Feuchtigkeitsgehalt (<0,1 %) und Fuzz-Resistenz erfüllen, werden in feuchtigkeitsundurchlässigen Beuteln unter Inertgas verpackt, um die Lagerbeständigkeit für die Compoundierung mit technischen Thermoplasten in anspruchsvollen Automobil- und Industrieanwendungen sicherzustellen.