CF6793 Basalt Roving ungezwirnter Strang

Basalt Roving Untwisted Strand Beschreibung

Dieses fortschrittliche ungedrehte Roving besteht aus kontinuierlichen, parallelen Basaltfilamenten (9-17 μm Durchmesser), die eine maximale Harzpenetration und mechanische Verzahnung gewährleisten. Proprietäre Multi-Harz-Silan-Schlichte - einschließlich γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan fürEpoxidsysteme- bildetkovalente Si-O-C-Bindungen mit duroplastischen Matrizen und erreicht eine Grenzflächen-Scherfestigkeit von >45 MPa.

Die amorphe Mineralstruktur sorgt für eine außergewöhnliche thermische Belastbarkeit, die die Zugfestigkeit von -260°C bis +700°C aufrechterhält - entscheidend für die thermische Wechselbeanspruchung in der Luft- und Raumfahrt und die Aushärtung von Phenolen bei 180°C. Mit einem Zugmodul von 91-100 GPa (25 % höher als E-Glas) und einer kontrollierten Dehnung (2,8-3,3 %) verhindert es Sprödbrüche bei dynamischen Belastungen.

Die Feuchtigkeitsaufnahme ist nahezu Null (<0,1 %), was das Hydrolyserisiko in Meeresumgebungen ausschließt. Die Festigkeit bleibt nachweislich zu 80 % nach 7,5 Jahren in Meerwasser erhalten. Verbesserte chemische Beständigkeit gegen Säuren und Laugen, selbstverlöschende Eigenschaften (LOI >75%) und ein extrem niedriger Fuzz-Wert (≤10mg/kg) ermöglichen ein knotenfreies Weben und eine schnelle Harzinfusion (<60 Sekunden bei Epoxidharz). Diese Synergien führen zu Verbundwerkstoffen mit einem 50 % höheren Biegemodul und einer 2-fachen Ermüdungslebensdauer im Vergleich zu Glasäquivalenten bei gleichzeitiger Reduzierung des CO₂-Ausstoßes um 30 %.

Basalt Roving Untwisted Strand Anwendungen

Strukturelle Komponenten für die Windenergie: Hoher Modul (100 GPa) und Ermüdungsbeständigkeit verlängern die Lebensdauer von Turbinenblättern in Holmkappen und Fußverstärkungen.

Luft- und Raumfahrt & Verteidigung: Radartransparente Radome bieten Flammschutz (LOI >75%) und FST-Konformität für Flugzeuginnenräume und Raketengehäuse.

Zivile Infrastruktur: Ersetzt Stahlbewehrung in Brückengittergeweben mit 50% höherer Rissfestigkeit und Alkali-/Salzbeständigkeit. Feuersichere Tunnelverkleidung mit 700°C thermischer Stabilität mit Phenolharzen.

Schiffbau: Rumpflaminate behalten nach 7,5 Jahren im Meerwasser 80% ihrer Festigkeit. Offshore-Plattformen erreichen durch UV-/Hydrolysebeständigkeit eine 3-fache Lebensdauer gegenüber Glasfasern.

Hochdrucksysteme: Filamentumwickelte CNG/H₂-Speichertanks halten zyklische Drücke von 700 bar mit minimaler Kriechverformung aus.

Basalt Roving Untwisted Strand Verpackung

Unsere Produkte werden in kundenspezifischen Kartons verschiedener Größen verpackt, die sich nach den Abmessungen des Materials richten. Kleine Artikel werden sicher in PP-Kartons verpackt, während größere Artikel in maßgeschneiderte Holzkisten gelegt werden. Wir sorgen für die strikte Einhaltung der Verpackungsanpassung und die Verwendung geeigneter Polstermaterialien, um einen optimalen Schutz während des Transports zu gewährleisten.

Verpackung: Karton, Holzkiste, oder kundenspezifisch.

Bitte sehen Sie sich die Verpackungsdetails zu Ihrer Information an.

Herstellungsprozess

1)Prüfverfahren

(1)Analyse der chemischen Zusammensetzung - Verifiziert mit Techniken wie GDMS oder XRF, um die Einhaltung der Reinheitsanforderungen zu gewährleisten.

(2)Prüfung der mechanischen Eigenschaften - Umfasst Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnungstests zur Bewertung der Materialleistung.

(3)Maßprüfung - Misst Dicke, Breite und Länge, um die Einhaltung der vorgegebenen Toleranzen zu gewährleisten.

(4)Prüfung der Oberflächenqualität - Überprüfung auf Defekte wie Kratzer, Risse oder Einschlüsse durch Sicht- und Ultraschallprüfung.

(5)Härteprüfung - Bestimmung der Materialhärte zur Bestätigung der Gleichmäßigkeit und mechanischen Zuverlässigkeit.

Detaillierte Informationen entnehmenSie bitte den SAM-Prüfverfahren.

Basalt Roving Untwisted Strand FAQs

Q1. Warum wird eine ungedrehte Struktur gewählt?

Parallele Filamente verhindern verdrillungsbedingte Spannungskonzentrationen und beschleunigen die Harzbenetzung in Epoxidsystemen auf unter 60 Sekunden, während die interlaminare Scherfestigkeit im Vergleich zu verdrillten Rovings um 40 % erhöht wird.

Q2. Was sind die wichtigsten Vorteile gegenüber Glasfasern?

Bietet eine 25 % höhere Zugfestigkeit (0,68 N/tex im Vergleich zu 0,45 N/tex bei E-Glas), eine um +300 °C höhere Wärmebeständigkeit, eine dreifache Lebensdauer bei Korrosion durch Seewasser und eine um 30 % geringere Kohlenstoffbilanz.

Q3. Welche Harzsysteme sind kompatibel?

Optimiert für Epoxidharz (60-Sekunden-Benetzung), Vinylester (Verklebung auf See) und Phenolharz (feuerfeste Anwendungen). Die firmeneigene Silanleimung bildet kovalente Si-O-C-Bindungen in allen duroplastischen Matrizes.

Verwandte Informationen

1.übliche Vorbereitungsmethoden

Die Herstellung beginnt mit hochreinem Basalterz (Fe₂O₃ <9,5 %), das zerkleinert, magnetisch getrennt und gewaschen wird, um ein 5-20 mm großes Granulat herzustellen. Das Granulat schmilzt in Gas-/Elektroöfen (1.460-1.500 °C) zu homogener Lava und wird durch Spinndüsen aus einer Platin-Rhodium-Legierung (9-17 μm große Löcher) zu Filamenten gezogen, die durch Luftabschrecken verfestigt werden, um die amorphe Struktur zu fixieren.

Die Filamente durchlaufen ein wässriges Schlichtebad (60-80 °C), das mit einem Epoxid/Phenol-spezifischen Silan (z. B. γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan) beschichtet ist, wodurch eine Monofilamentverkapselung über Tauchrollen erreicht wird. Die Fasern werden unter Mikrospannung (15-25 N) zu ungedrehten Rovings gesammelt, wobei die lineare Dichte über die Anzahl der Düsenöffnungen und die Steuerung der Wickelgeschwindigkeit auf 600-4.800 Tex kalibriert wird.

Die Rovings werden einer Infrarot-Vortrocknung (100-120°C) und einer thermischen Vernetzung in Mehrzonenöfen (130-150°C, 30-50 min) unterzogen, um die Harzbindungsstellen zu aktivieren. Laserdurchmesserkontrollen (±0,5 μm Toleranz) und elektrostatische Überwachung sichern die Qualität vor dem Aufwickeln auf perforierte Spulen (Stickstoffatmosphäre). Für die Endverpackung wird eine feuchtigkeitssperrende Aluminiumfolie verwendet, die 12 Monate lang haltbar ist.