CB6959 Fluoriertes Ethylen-Propylen-Copolymer-Harz (FEP/F46-Harz)

Fluoriertes Ethylen-Propylen-Copolymer-Harz (FEP/F46-Harz) Beschreibung

FEP/F46-Harz ist ein teilkristallines thermoplastisches Fluorpolymer, das durch radikalische Emulsionscopolymerisation von Tetrafluorethylen (TFE) und Hexafluorpropylen (HFP) in einem Gewichtsverhältnis von etwa 85:15 synthetisiert wird. Es kombiniert die chemische Inertheit von PTFE mit der thermoplastischen Verarbeitbarkeit aufgrund seiner Schmelzphase bei 304°C (580°F). Dieses Granulat weist eine außergewöhnliche thermische Stabilität auf und funktioniert zuverlässig von kryogenen Temperaturen (-200°C) bis hin zum Dauerbetrieb bei 205°C, neben einer Feuchtigkeitsaufnahme von nahezu Null (<0,01%) und einer hervorragenden UV-/Witterungsbeständigkeit von über 20 Jahren im Freien. Elektrisch erreicht es einen Volumenwiderstand von >10^18 Ω-cm - den höchsten unter den Thermoplasten - mit einer Durchschlagsfestigkeit von ≥80 kV/mm und einer ultrastabilen Dielektrizitätskonstante (2,1) und einem Verlustfaktor (<0,0007) von DC bis 1 GHz, was eine Hochfrequenzisolierung ermöglicht. Seine ultraniedrige Oberflächenenergie (18 dyn/cm) sorgt für eine unvergleichliche Antihaftwirkung und Antifouling-Eigenschaften, während die optische Klarheit (>92% Durchlässigkeit für sichtbares Licht bei der Verarbeitung) transparente Anwendungen unterstützt. Chemisch gesehen widersteht FEP-Harz allen Mineralsäuren (einschließlich Königswasser und 98%iger Schwefelsäure), konzentrierten Basen (z.B., 50 % NaOH), organischen Lösungsmitteln (Aceton, Toluol) und aggressiven Oxidationsmitteln wie Wasserstoffperoxid, ohne sich zu zersetzen. Mechanisch weist es eine mäßige Zugfestigkeit (20-30 MPa) und eine hohe Dehnung (250-330 %) auf, ist aber bei anhaltender Belastung anfällig für Kriechverhalten; seine Dichte (2,15 g/cm³) und Kristallinität (40-50 %) verbessern die Gas-/Dampfbarriereleistung (Sauerstoffdurchlässigkeit: 1100 cm³-mil/m²-Tag-atm). FEP-Harz entspricht den FDA-, ISO 10993- und UL 94 V-0-Normen und dient als wichtiges Ausgangsmaterial für die Extrusion von Drahtisolierungen, medizinischen Komponenten, Halbleitergeräten und chemischen Auskleidungen. Einstellbare Schmelzindexe (0,8-25 g/10 min) erleichtern die Extrusion und das Formen, obwohl die Verarbeitung bei Temperaturen über 380 °C zu einer Zersetzung führt. Nachhaltigkeitsinitiativen umfassen pyrolytisches Recycling zur Rückgewinnung von HF/CO₂, obwohl das mechanische Recycling durch die Reinheitsanforderungen begrenzt bleibt.

Fluoriertes Ethylen-Propylen-Copolymer-Harz (FEP/F46-Harz) Anwendungen

FEP-Harz dient als Grundstoff für Hochleistungsisolierungen von Drähten und Kabeln in der Luft- und Raumfahrt, der Telekommunikation (5G/6G-Koaxialkabel) und in Elektrofahrzeugen. Dabei kommen seine stabilen dielektrischen Eigenschaften (Konstante: 2,1), seine extreme Temperaturbeständigkeit (-200°C bis +205°C) und seine Flammfestigkeit (LOI 95%) zum Tragen. Seine universelle chemische Inertheit ermöglicht den kritischen Einsatz in ausgekleideten Industrieanlagen - einschließlich Ventilen, Pumpen und chemischen Lagertanks, die mit konzentrierten Säuren (z. B. 98 % H₂SO₄), Basen (50 % NaOH) und Lösungsmitteln umgehen - wo es Korrosion verhindert und die Lebensdauer der Komponenten verlängert. Das Harz ist unentbehrlich für die Herstellung von hochreinen Laborartikeln wie Reagenzienflaschen, Probenbehältern und Schläuchen für die Halbleiterverarbeitung, da es nahezu keine auslaugbaren Stoffe enthält, optisch klar ist (>92 % Durchlässigkeit) und kryogenisch verträglich ist (z. B. für die Lagerung von Flüssigstickstoff). Im Bereich der erneuerbaren Energien werden UV-beständige (>20 Jahre witterungsbeständig) Verkapselungsfolien für Solarmodule hergestellt, die Photovoltaikzellen schützen und gleichzeitig die Lichtdurchlässigkeit maximieren, sowie Dichtungen für Wasserstoffsysteme aufgrund ihrer Gasundurchlässigkeit. Medizinische und pharmazeutische Anwendungen umfassen spritzgegossene Komponenten zur Medikamentenverabreichung, Fläschchendichtungen und Beschichtungen für chirurgische Instrumente, die den FDA/ISO 10993-Standards entsprechen. Zu den neu entstehenden Anwendungen gehören thermische Barrieren für Elektrofahrzeugbatterien, die das Brandrisiko mindern, 3D-Druckfilamente für chemisch resistente Prototypen und transparente leitfähige Substrate (silberbeschichtete Folien) für flexible Elektronik. Die Kombination aus Schmelzverarbeitbarkeit, Antihaftverhalten (18 dyn/cm Oberflächenenergie) und elektrischer/thermischer Stabilität macht das Harz in fortschrittlichen Industriezweigen unverzichtbar.

Fluoriertes Ethylen-Propylen-Copolymer-Harz (FEP/F46-Harz) Verpackung

Unsere Produkte werden in kundenspezifischen Kartons verschiedener Größen verpackt, die auf den Materialabmessungen basieren. Kleine Artikel werden sicher in PP-Kartons verpackt, während größere Artikel in maßgefertigte Holzkisten gelegt werden. Wir achten auf die strikte Einhaltung der Verpackungsanpassung und die Verwendung geeigneter Polstermaterialien, um einen optimalen Schutz während des Transports zu gewährleisten.

Verpackung: Karton, Holzkiste, oder kundenspezifisch.

Bitte sehen Sie sich die Verpackungsdetails zu Ihrer Information an.

Herstellungsprozess

1)Prüfverfahren

(1)Analyse der chemischen Zusammensetzung - Verifiziert mit Techniken wie GDMS oder XRF, um die Einhaltung der Reinheitsanforderungen zu gewährleisten.

(2)Prüfung der mechanischen Eigenschaften - Umfasst Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnungstests zur Bewertung der Materialleistung.

(3)Maßprüfung - Misst Dicke, Breite und Länge, um die Einhaltung der vorgegebenen Toleranzen zu gewährleisten.

(4)Prüfung der Oberflächenqualität - Überprüfung auf Defekte wie Kratzer, Risse oder Einschlüsse durch Sicht- und Ultraschallprüfung.

(5)Härteprüfung - Bestimmung der Materialhärte zur Bestätigung der Gleichmäßigkeit und mechanischen Zuverlässigkeit.

Detaillierte Informationen entnehmenSie bitte den SAM-Prüfverfahren.

Häufig gestellte Fragen zu fluoriertem Ethylen-Propylen-Copolymer-Harz (FEP/F46-Harz)

Q1. Kann ich dieses Harz in meiner bestehenden Spritzgießanlage verwenden?

Ja, wenn Ihre Anlage eine Schmelztemperatur von 340 °C erreichen und eine Temperaturkontrolle von ±5 °C aufrechterhalten kann. Die meisten Standard-Thermoplastmaschinen sind dafür geeignet. Sparen Sie $500k+ im Vergleich zum Kauf spezieller PTFE-Anlagen.

Q2. Wie lassen sich Dichtungsausfälle in Chemiepumpen verhindern?

Drei bewährte Methoden:

Fügen Sie eine TiO₂-Beschichtung hinzu, wenn sie dem Sonnenlicht ausgesetzt sind (verringert den UV-Abbau um 80 %)

Halten Sie die Kompression unter 0,5% Dehnung bei 150°C+

Vermeiden Sie eine Dampfreinigung bei über 135°C

Q3. Warum ist das FEP-Rohr meines Wettbewerbers im Winter gerissen?

Wahrscheinlich durch einen Wärmeschock unter -40°C verursacht. Unsere Qualitäten:

Standard: Sicher bis -80°C

Schlagzäh modifiziert: Widersteht Temperaturschwankungen von -100°C bis 200°C

Verwandte Informationen

1.übliche Zubereitungsmethoden

Die Herstellung von FEP beginnt mit der Emulsionspolymerisation, bei der die Monomere Tetrafluorethylen (TFE) und Hexafluorpropylen (HFP) in einem Druckreaktor bei 80-100°C umgesetzt werden. Das kritische Monomerverhältnis (in der Regel 85:15 TFE: HFP) bestimmt die endgültigen Eigenschaften - eine Abweichung von mehr als ±2 % führt zu Kristallinitätsverschiebungen. Nach der Polymerisation wird die Dispersion einer Koagulation unterzogen, gefolgt von einer intensiven Wäsche, um restliche Perfluoroctansäure (PFOA) unter 25ppb zu entfernen. Das nasse Pulver wird dann in Konvektionsöfen bei 150°C für 8-12 Stunden getrocknet, um einen Feuchtigkeitsgehalt <0,03% zu erreichen.

Für die Pelletherstellung wird das getrocknete Pulver in Doppelschneckenextrudern mit strikter Temperaturzonierung verarbeitet: Einzugszone 280°C, Verdichtung 340°C, Dosierung 350°C. Die Schmelzefiltration durch 40μm-Sintermetallsiebe entfernt Verunreinigungen vor der Unterwassergranulierung. Die Prozesssteuerung hält die Schmelzflussrate (MFR) bei 7±0,5 g/10min (372°C/5kg) - bei höheren MFR-Qualitäten wird die Schneckendrehzahl angepasst, während die Schmelztemperatur unter 380°C gehalten wird, um einen Abbau zu verhindern.

Die Produktion für medizinische Zwecke umfasst zusätzlich die Extrusion in einem Reinraum der ISO-Klasse 7 und die dreifache Verpackung: mit Stickstoff gespülte Folienbeutel in versiegelten Fässern. Nach der Produktion werden alle Chargen einer DSC-Prüfung (der Schmelzpunkt muss bei 260-265 °C liegen) und einer Prüfung der Durchschlagfestigkeit (>25 kV/mm bei 0,25 mm Dicke) unterzogen.